Bureau Veritas asiste a sus clientes en la mejora de sus rendimientos en las áreas de Calidad, Seguridad y Salud, y Medio Ambiente. Les proporciona mejoras, control de costos, gestión completa de riesgos y control de los procesos de producción y abastecimiento. Diseña y desarrolla estándares de referencia e indicadores de rendimiento, para que sus clientes gestionen la Calidad, la Seguridad y el Medio Ambiente asegurando la optimización de sus activos.

Norma Técnica	Descripción
ISO 22000:2005	Sistemas de Gestión de la Seguridad Alimentaria
ISO 22000:2005 Sistemas de Gestión de la Seguridad Alimentaria La Norma ISO 22000:2005 corresponde a un nuevo estándar internacional, diseñado para asegurar la inocuidad de los alimentos en toda la cadena alimenticia. En este sentido, puede ser aplicada a todo tipo de organizaciones relacionadas al rubro (productores primarios, fabricantes, operadores de transporte y almacenamiento, distribuidores, vendedores), así como a organizaciones relacionadas, como son: proveedores de equipos, material de empaque, productos de limpieza, aditivos, e ingredientes. Fue desarrollada por el Comité Técnico ISO/TC 34, con la colaboración estrecha de la comisión del Codex Alimentarius, la Organización de alimentación y agricultura de USA (FAO) y la Organización mundial de la salud (WHO). Esta norma, se concibe como susceptible de certificación por terceras partes y establece enlaces entre el sistema HACCP y el sistema de gestión ISO 9001:2000. El estándar considera los elementos claves para asegurar la seguridad del alimento a lo largo de la cadena alimenticia: Comunicación interactiva (adelante y atrás en la cadena), para asegurar que todos los peligros relevantes para la seguridad del alimento son identificados y controlados en cada etapa. Diseñado como un Sistema de Gestión estructurado. Cabe destacar que la norma sigue la estructura de la ISO 9001:2000 y permite su implementación integrada. Control efectivo de peligros a través de la integración de Programas de pre-requisitos y Plan HACCP (Hazard Análisis and Critical Control Point). ISO 22000:2005 corresponde a la primera norma en ser publicada, de un paquete normativo que estará constituido por: ISO 22000:2005. Requisitos para cualquier organización en la cadena alimentaria. ISO/TS 22004, Guía para la aplicación de ISO 22000:2005. Por publicar. ISO 22005, Trazabilidad en la cadena alimentaria y el alimento. Por publicar Como claros beneficios de ISO 22000, se destaca que reúne los requerimientos de estándares nacionales y grupos retail, desarrollados para seguridad alimentaria. Además, puede ser aplicado a cualquier organización en la cadena de alimentos en todo el mundo, permitiendo optimizar los recursos destinados a seguridad alimentaria y mejorar la documentación (de uso interno y cumplimiento legal-regulatorio). En resumen, ISO 22000 ofrece a la organización una gestión sistémica para el control de peligros sobre la seguridad alimentaria, con una base válida para la toma de decisiones.
lSO 9000	Sistemas de Gestión de Calidad
ISO 9001:2000 Sistemas de Gestión de Calidad - Requisitos Serie de normas reconocidas ampliamente en todo el mundo y que establecen los requisitos de los sistemas de calidad de las organizaciones. Creadas en 1987, son una familia de normas cuyo objetivo es lograr que una empresa u organización asegure la calidad de sus procesos según estándares internacionales, los cuales deben mejorarse de manera continua. Está dirigida a cualquier empresa u organización sin importar su tamaño, rubro, tipo de producto o servicio que entregue, sea pública o privada. Su aplicación es voluntaria y fue desarrollada por un Comité Técnico, el ISO TC 176; ha tenido ediciones en los años 1987, 1994 y 2000. El paquete normativo ISO 9000:2000 está constituido por tres normas: ISO 9000, Principios y Vocabulario de la Calidad ISO 9004, Directrices para la mejora del desempeño ISO 9001, Sistema de Gestión de la Calidad (contiene los requisitos a cumplir para certificar) La ISO 9000, cuya primera edición es del año 87. Esta tuvo su primera revisión en 1994, ocasión en la que se introdujeron leves variaciones hasta el año 2000, segunda revisión en que se estableció un sistema mucho más preciso y eficaz. Como claros beneficios, resulta un apoyo a al posicionamiento general de la Empresa en el largo plazo. Logra una planificación operativa, documentando sus procesos críticos. También la Empresa logra generar en sus clientes la confianza en su capacidad de satisfacer sistemáticamente las necesidades y expectativas que ellos planteen. Los objetivos de la implementación y certificación de este Sistema de Gestión son aumentar tanto la productividad individual por la vía del involucramiento en la "cultura de la calidad", como la empresarial por la vía de la sistematización y mejora continua de los procesos. Las normas ISO 9000 fueron el resultado del trabajo conjunto de más de 30 países reunidos en el comité ISO/TC 176, quienes se basaron en las experiencias inglesas y canadienses en normas nacionales de sistemas de gestión de calidad. La ISO o International Organization for Standarization, es una entidad no gubernamental con sede en Ginebra / Suiza, que elabora normas con la participación de 90 países, los que en su conjunto representan el 95 % de la producción industrial del mundo (el INN es el miembro chileno ante la ISO).
ISO 14000	Sistemas de Gestión Ambiental
ISO 14000 Sistemas de Gestión Ambiental Las normas de la serie ISO 14001:2004. Consisten en una serie de normas y guías internacionales referidas a la Gestión Ambiental, es decir, qué es lo que hace la empresa para minimizar los efectos perjudiciales de sus actividades sobre el medio ambiente, estando este paquete normativo constituido por tres normas: ISO 14001, Sistema de Gestión Ambiental. Contiene los requisitos a cumplir para certificar. ISO 14004, Guías Generales sobre principios, sistemas y técnicas de apoyo. ISO 14010, Directrices generales para una Auditoría Ambiental. Este sistema permite asegurar que se ha hecho todo lo necesario para minimizar el impacto adverso sobre el medio ambiente al tomar consideración la incidencia sobre los recursos naturales y la contaminación ambiental durante los procesos productivos y el ciclo de vida del producto, incluyendo su destino final. La norma, cuyos requisitos deben cumplirse para obtener la certificación del Sistema de Gestión Ambiental de la empresa, es la "ISO 14001:2004 - Sistemas de Gestión Ambiental. Especificaciones y directivas para su uso". Tanto en sectores de Servicios como de Productos (manufactura), un Sistema de Gestión Ambiental según ISO 14001:2004 proporciona el esqueleto organizacional para mejorar la eficacia operativa de los procesos, reducir los costos de cumplimiento reglamentario, definir y mantener la legislación y normativa aplicable, traslada la responsabilidad ambiental a cada puesto de trabajo entre otros. Esta cultura por el medioambiente constituye un elemento estratégico y diferenciador para la consolidación del crecimiento, la rentabilidad y la imagen de la Empresa. Esta actitud hacia la sociedad y el medioambiente, son aspectos relevantes que diferencian países en su nivel de Desarrollo. En resumen, ISO 14001:2004 permite a las empresas interactuar de manera eficiente y eficaz con el medioambiente en el marco de un desarrollo sustentable que permite avanzar al desarrollo. La familia ISO 14000 se origina a partir del compromiso de ISO de apoyar el objetivo de desarrollo sustentable surgido de la Conferencia de las Naciones Unidas sobre Medio Ambiente y Desarrollo, realizada en Río de Janeiro en el año 1992. Los primeros documentos de la serie se publicaron en 1996. La serie de normas incluye hoy 21 normas publicadas, reportes técnicos, guías y documentos en desarrollo. La ISO o International Organization for Standarization, es una entidad no gubernamental con sede en Ginebra / Suiza, y que elabora normas con la participación de 90 países, los que en su conjunto representan el 95 % de la producción industrial del mundo (el INN es el miembro chileno ante la ISO).
PDP	Programa de Apoyo a Proveedores
PDP Programa de Desarrollo de Proveedores El programa tiene como objetivo apoyar el diagnóstico, preparación y desarrollo de proyectos de empresas que tengan como finalidad el mejoramiento de la calidad y productividad de sus proveedores. PDP es un instrumento de fomento de CORFO que co financia un conjunto de acciones sistemáticas orientadas a elaborar y poner en marcha un plan de fortalecimiento de las empresas proveedoras de una firma demandante. Un PDP consta de dos etapas: Etapa de Diagnóstico: Tiene como objetivo identificar el área de negocio que la empresa desea potenciar con el programa y diseñar un plan de fortalecimiento de las empresas proveedoras. El cofinanciamiento CORFO de esta etapa corresponde al 50% del costo total, con un máximo de 400 UF. Duración máxima: seis meses. Etapa de Ejecución: Tiene por finalidad llevar a cabo las actividades identificadas en la etapa de diagnóstico. El cofinanciamiento CORFO cubre hasta el 50% del costo total, con un máximo de 3.000 UF anuales y un tope de 150 UF por proveedor. Duración máxima: tres años. Requisitos: Empresas demandantes, productivas o de servicios, con ventas individuales netas anuales superiores a 100.000 UF(*), y empresas proveedoras, productivas o de servicios, con ventas netas anuales de entre 2.400 y 100.000 UF. Se podrán incorporar empresas proveedoras con ventas netas anuales inferiores a 2.400 UF, siempre y cuando tengan la autorización expresa de CORFO.
BMP	Buenas Prácticas de Manufactura
BMP Buenas prácticas de manufactura Se trata de regulaciones publicadas por la Administración de Alimentos y Drogas de EE.UU. y su objetivo es proveer los criterios de conformidad con el Acta Federal sobre alimentos, drogas y cosméticos. Su objetivo es proveer los criterios de conformidad con el Acta Federal sobre alimentos, drogas y cosméticos (FD&C ACT), requiriendo que todos los alimentos de consumo humano estén libres de toda adulteración. Cabe mencionar que las Buenas Prácticas de Manufacturas (BPM) son denominadas en idioma inglés como GMP, Good Manufacturing Practice. La importancia de las Buenas Prácticas de Manufactura (GMP por sus siglas en inglés) radica en que las medicinas de mala calidad no solamente ponen en peligro la salud (ya sea conteniendo sustancias tóxicas que pudieran haber sido agregadas no intencionalmente, o bien careciendo del efecto terapéutico previsto si la cantidad de los ingredientes demandados es diferente que la debida), sino que además son una pérdida de dinero para los gobiernos y los consumidores individuales. Por ello, la instrumentación de las buenas prácticas de manufactura es de suma importancia para permanecer en el negocio, y además constituyen un fuerte impulso cuando se busca crecer, dado que las oportunidades de exportación de fármacos dependen mucho de estas GMP, puesto que la mayoría de los países aceptan solamente la importación y venta de medicinas que han sido fabricadas con base en prácticas de manufactura internacionalmente aceptadas. Es precisamente por lo anterior que no sea una casualidad que los gobiernos que buscan promoverla exportación de productos farmacéuticos, lo hagan en buena medida promoviendo la obligatoriedad de producir bajo GMP para toda la industria farmacéutica y entrenando a sus inspectores en requisitos de GMP. Descripción de las GMP Las buenas prácticas de manufactura son un sistema que ayuda a asegurar que los fármacos sean producidos y controlados constantemente por estándares de calidad. En cada caso de producción farmacéutica las GMP se diseñan buscando minimizar los riesgos para la calidad que no puedan ser eliminados simplemente controlando la calidad del producto final. Los riesgos principales son: Contaminación inesperada de productos, causando daño a la salud o incluso la muerte. Etiquetas incorrectas en los envases, que podrían significar que los pacientes reciban la medicina incorrecta. Ingrediente escaso o demasiado activo, dando por resultado el tratamiento ineficaz o efectos nocivos. Las buenas prácticas de manufactura cubren todos los aspectos de la producción: materias primas, premisas, equipo, entrenamiento e higiene del personal, detallando por escrito el procedimiento para cada proceso que podría afectar la calidad del producto final. Debe haber sistemas que proporcionen las pruebas documentales de que los procedimientos son seguidos consistentemente a lo largo del proceso de fabricación y durante todas las corridas de producción. GMP y el laboratorio del Control de Calidad El buen control de calidad se debe construir desde adentro, durante el proceso de fabricación, ya que una vez que el producto sale de la línea de producción sólo existe la opción de aprobarlo o rechazarlo. Las GMP en cambio previenen los errores que podrían presentarse durante el proceso productivo. Sin GMP es difícil asegurar la homogeneidad de un lote de producción no sólo respecto de otros lotes, sino dentro del mismo, y por ello los resultados del control de calidad en el laboratorio podrían adquirir un cierto grado de incertidumbre que podría resultar incluso peligroso. Los costos de GMP La instrumentación de un programa GMP no debe entenderse como un costo sino como una inversión. La experiencia de la industria revela indiscutiblemente que si los productos son fabricados con calidad heterogénea o deficiente, en el mediano plazo la falta de un programa GMP, lejos de ser un ahorro para la empresa, es precisamente uno de sus mayores costos. Desafortunadamente se trata muchas veces de costos ocultos que no son cuantificados y por tanto, tampoco reconocidos (a pesar de ser cuantificables). Se les conoce comúnmente como "costos de la no-calidad", aunque igualmente podrían llamarse "costos de la falta de consistencia en la calidad". Todo el concepto de GMP se basa en un diseño que busque asegurar que no ocurran errores, ya que incluso popularmente se sabe que “prevenir es mejor que lamentar”. Más aún, una inversión en la adopción de GMP conllevará no sólo una mejoría en la salud de los pacientes tratados con los productos de la empresa (lo que éticamente debería ser más que suficiente para adoptar el programa) sino que esto tiene un impacto directo en la credibilidad de la empresa y de la industria y amplía los horizontes de venta de los productos fabricados, lo que en el largo plazo vierte sus beneficios en la comunidad, generando un círculo virtuoso.
EurepGap	EUREPGAP: Buenas Prácticas Agrícolas
EUREPGAP Buenas Prácticas Agrícolas En los últimos años, ha habido un gran desarrollo del comercio internacional, teniendo múltiples ventajas respecto a la disponibilidad de productos, pero también ha aumentadola preocupación pública de varios países sobre posibles riesgos que podría acarrear el consumo de frutas y verduras desde el punto de vista toxicológico o microbiológico. En el caso de la producción de alimentos, son varios los casos de Enfermedades Transmitidas por los Alimentos (ETA), principalmente por bacterias, virus, protozoos, micotoxinas, residuos de pesticidas y medicamentos veterinarios. En los tiempos actuales la Industria Hortofrutícola se ha visto en la obligación deestablecer procedimientos para asegurar que las frutas y hortalizas son productos inocuos, donde nacen las “Buenas Prácticas Agrícolas”. La aplicación de las BPA o Buenas Prácticas Agrícolas persigue los siguientes objetivos: Acrecentar la confianza del consumidor en la calidad e inocuidad del producto Minimizar el impacto ambiental, lo que implica el respeto a la naturaleza (flora y fauna) Racionalizar el uso de productos fitosanitarios mediante la adopción de técnicas de manejo integrado de cultivos Racionalizar el uso de recursos naturales tales como: suelo y agua Asumir una actitud responsable frente a la salud y seguridad de los trabajadores Las Buenas Prácticas Agrícolas del Protocolo EUREPGAP es un documento normativo de Certificaciónde frutas y hortalizas, el que promueve la adopción de tecnología para administrar un predio, y producir alimentos siguiendo los principios de Buenas Prácticas Agrícolas.El protocolo EUREPGAP entrega: A) principios generales y estándares mínimos de cumplimiento para las BPA (criterios de cumplimiento), B) Promueve las MIP (Manejo Integrado de Plagas) y MIC (Manejo Integrado de Cultivos) para la agricultura sustentable, C) Apoya y enfatiza en la adopción de los principios HACCP, D) Enfatiza el cumplimiento de normativas nacionales e internacionales, E) Promueve el concepto de integración y responsabilidad compartida de las partes de la cadena productiva.Actualmente está siendo utilizado en diversos países y productos, considerado como el protocolo más adecuado ya que satisface los requerimientos de un gran número de minoristas en Europa y no es específico para cada cultivo. La implementación del protocolo EUREPGAP es una oportunidad para que los productores y la industria: logren la armonización de los estándares a través de toda la cadena de producción de alimentos aborden problemas de inocuidad y calidad en los alimentos respondan a las demandas del consumidor.
HACCP	Método Hazard de Análisis de puntos críticos de control
HACCP Método Hazard de Análisis de Puntos críticos de Control El sistema de inspección de alimentos más difundido a nivel mundial es el "Hazard Analysis and Critical Control Points" (HACCP) o Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control, que tiene por objetivo prevenir peligros biológicos, químicos y físicos en los alimentos. Desarrollado por la compañía Pillsbury a finales de la década de 1960 para el Programa Espacial de la NASA, el Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) o Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control comenzó a ser aplicado en 1973 por algunas industrias de alimentos enlatados de baja acidez, como un sistema de control en este ámbito. Hoy en día, el HACCP cuenta con el reconocimiento de la Organización Mundial de la Salud (OMS) en relación a la importancia del sistema en la prevención de enfermedades transmitidas por los alimentos. De hecho, la OMS diseñó el documento Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (HACCP) y Directrices para su Aplicación, que fue adoptado por la Comisión del Codex Alimentarius FAO/OMS ­sistema internacional para estándares de alimentos­, en 1997. El HACCP marcó toda una revolución en el control cualitativo de los alimentos, pues mientras los métodos tradicionales se basaban en la inspección visual y en el análisis microbiológico del producto final, el nuevo sistema vino a enfatizar el control del proceso, concentrándose en los puntos críticos para lograr la inocuidad del producto y valorizando la comunicación entre la industria y la inspección. Acorde con lo anterior, se basa en siete puntos fundamentales: efectuar un análisis de peligros e identificar las respectivas medidas preventivas; identificar los Puntos Críticos de Control (PCC); establecer límites críticos para las medidas preventivas asociadas con cada PCC; controlar (monitorear) cada PCC; establecer acciones correctivas para el caso de desviación de los límites críticos; establecer procedimientos de verificación, y establecer un sistema para registro de todos los controles. De esta forma, el HACCP permite prevenir la ocurrencia de peligros biológicos, químicos y físicos en el proceso de producción de alimentos, ya que sistematiza la identificación de los peligros específicos desde la producción de las materias primas. Cada vez más, la seguridad de los alimentos es un requisito imprescindible para el consumidor y a diferencia de otras características ­envasado, precio, tamaño­ no es negociable. Por ello, las medidas de control son aplicables en la agricultura básica, en la preparación y procesamiento industrial; en distribución y comercialización; en los servicios de alimentación colectiva (restaurantes, catering), y en la elaboración de alimentos artesanales, entre otros. Desde el punto de vista del productor, resulta rentable aplicar el sistema HACCP, pues permite disminuir el número de productos rechazados y los costos de producción, al emplear los recursos en un número limitado de puntos de control. No menos relevante es evitar el costo enorme que tendría para una empresa una intoxicación alimentaria; la publicidad del suceso puede acabar con su imagen pública. Como ejemplo, está el costo económico que ha tenido para el sector cárnico en Europa la encefalopatía espongiforme bovina (Mal de las vacas locas). Más cercano para nosotros, aunque con características diferentes, es el caso de las uvas chilenas envenenadas. Los industriales del sector alimentario que deseen certificar sus sistemas de calidad conforme a las Normas ISO-9000 están obligados a incluir el HACCP en el ámbito de su Sistema de Gestión de la Calidad. En consecuencia, la implantación del sistema facilita el acercamiento de las empresas a otras normativas de calidad más complejas. En el caso de la Unión Europea, la certificación del sistema HACCP es un requisito legal desde que se promulgó la Directiva CEE 93/43, relativa a la higiene de los productos alimenticios. Las empresas que adoptan este Programa de Aseguramiento de la Calidad (PAC), aseguran a sus clientes y consumidores, la inocuidad de los alimentos (generando confianza) y el control de la línea de producción que los elabora en forma demostrable, además que: a) Fortalece la imagen corporativa de la organización y su competitividad en el Mercado nacional e internacional b) Mejora el control de los costos de los reprocesos productivos, reduciendo las perdidas y/o daños de los productos que intervienen en dichos procesos c) Facilita la obtención de licencias y autorizaciones, por un cumplimiento de la legislación vigente (nacional o internacional d) Ayuda a prevenir las pérdidas de Materia Prima e Insumos. e) Crea una cultura dentro de la organización orientada a la seguridad de los alimentos y consecuentemente hacia la salud del consumidor entre otras ventajas.
SA 8000	Responsabilidad Social de la Empresa
SA 8000 Responsabilidad Social de la Empresa La norma, aunque reciente, es reconocida internacionalmente, en particular en los países industrializados, donde existe especial preocupación sobre las condiciones en que fueron producidos los bienes que llegan a sus mercados. El ambiente de trabajo, el cumplimiento de la legislación laboral, la responsabilidad hacia la comunidad, las preocupaciones ambientales, el ciclo de vida del producto, los aspectos legales y los requisitos reglamentarios, conforman un conjunto de elementos que se relacionan con las partes interesadas en la empresa, lo que incluye desde los empleados, pasando por la comunidad, las organizaciones gubernamentales y no gubernamentales, hasta los ejecutivos y accionistas. Estos elementos pueden tener una vinculación directa o indirecta con el giro productivo, sin embargo deben ser continuamente considerados, pues tienen consecuencias en la empresa, en su entorno, así como en su rentabilidad y en lo que hoy se denomina responsabilidad social. Este concepto surgió con fuerza a principios de la década de los 90, pero tomó cuerpo en 1998, cuando la entidad Social Accountability International (SAI) crea la norma SA 8000 (Social Accountability 8000), reconocida hoy internacionalmente y que fue desarrollada sobre la base de la Declaración Universal de Derechos Humanos, las Convenciones de la Organización Internacional del Trabajo, la Convención de las Naciones Unidas sobre los Derechos de los Niños, y la Convención de las Naciones Unidas sobre la Eliminación de todas las formas de Discriminación contra la Mujer. Por ello es que la SA 8000 tiene nueve áreas claves, sobre la que fija requisitos para las políticas, procedimientos y prácticas de las compañías en lo relativo a su responsabilidad social. La primera de ellas establece el no empleo de trabajo de menores. Prohíbe el trabajo infantil (en la mayoría de los casos, niños de menos de 15 años de edad). Las empresas certificadas también deben asignar fondos para la educación de niños que podrían perder su trabajo a raíz de la aplicación de esta norma. La segunda área trata el no empleo de trabajo forzado. Afirma que no se puede exigir a los trabajadores que entreguen sus documentos de identidad ni que paguen 'depósitos' como condición para el empleo. Una tercera área se refiere al aseguramiento de las condiciones de higiene y seguridad. Las empresas deben cumplir con normas básicas para un ambiente de trabajo seguro y saludable, entre ellas: agua potable, instalaciones sanitarias, equipo de seguridad aplicable y capacitación necesaria. La cuarta área, Libertad de asociación y derecho a convenios colectivos, protege los derechos de los trabajadores de crear y participar en sindicatos y de gestionar convenios colectivos, sin miedo a represalias. El punto cinco, Ausencia de todo tipo de discriminación y acoso, establece que no se permite la discriminación por raza, casta, nacionalidad, religión, discapacidad, género, orientación sexual, pertenencia a un sindicato o afiliación política. La sexta área, Ausencia de prácticas disciplinarias, prohíbe el castigo corporal, la coerción física o mental y el abuso verbal de los trabajadores. El área siete, Apropiada cantidad de horas de trabajo, establece una semana de 48 horas como máximo, con un mínimo de un día libre por semana y un límite de 12 horas extras por semana remuneradas a una tarifa especial. La octava sección, Retribución justa, establece que los salarios pagados deben cumplir con todas las normas legales mínimas y proveer suficientes ingresos para cubrir las necesidades básicas, con por lo menos una parte de ingreso discrecional. La novena área, Implementación de un Sistema de Gestión de la Responsabilidad Social, define los procedimientos para la implementación y revisión efectiva por parte de la gerencia del cumplimiento de la norma SA 8000, desde la designación de personal responsable hasta la preparación de registros, el abordaje de temas de preocupación y la implementación de acciones correctivas.
OSHAS 18000	Gestión de Salud Ocupacional y Seguridad
OSHAS 18000 Gestión de Salud Ocupacional y Seguridad Ante la creciente demanda de la comunidad internacional por disponer de un estándar que permitiera armonizar los requisitos existentes en seguridad y salud ocupacional, en el segundo semestre de 1999 surgieron la especificación OHSAS 18000 (Occupational Health and Safety Assessment Series), estándares voluntarios que buscan asegurar el mejoramiento de la salud y seguridad en el lugar de trabajo. Esta norma está compuesta por tres elementos: OHSAS 18001 (especificaciones para la administración de un sistema de gestión de seguridad y salud ocupacional), OHSAS 18002 (guía para implementar un sistema de salud y seguridad ocupacional) y OHSAS 18003 (criterios para auditar un sistema de seguridad y salud ocupacional) La certificación OHSAS 18001, desarrollada sobre la base de las normas 8800 del British Standard Institute (BSI), sirve para evaluar y certificar el sistema de gestión de la seguridad y salud en el trabajo, facilitando la integración de los requisitos de seguridad y salud ocupacional con los requisitos de calidad. La implantación es considerada como una ventaja competitiva, un requisito que ciertos clientes impondrán para el otorgamiento de contratos y una exigencia de mercado. Las empresas que adoptan este sistema de gestión de Seguridad y Salud Ocupacional OHSAS 18001, aseguran a sus clientes el compromiso con un Sistema de Gestión de SSO eficiente y demostrable, además que: Fortalece la imagen corporativa de la organización y su competitividad en el Mercado Mejora el control de los costos de los accidentes, reduciendo las perdidas por Lesiones y/o daños a la propiedad Facilita la obtención de licencias y autorizaciones, por un cumplimiento de la legislación vigente Ayuda a mantener y mejorar las relaciones con los trabajadores Obtención de seguros a costos más razonables Prevención con bajos resultados de pérdidas materiales